W produkcji cementu urządzenia takie jak rury transportujące materiał, obudowy separatorów, cyklony i zsypy są narażone na długotrwałe uderzenia z dużą prędkością i zużycie ślizgowe, co prowadzi do szybkiej utraty metalowych podłoży i wzrostu kosztów przestojów. Zastosowanie odpornej na zużycie wykładziny ceramicznej z tlenku glinu znacznie wydłuża żywotność. Wykładzina ta jest formowana metodą spiekania wysokotemperaturowego i charakteryzuje się zawartością tlenku glinu nie mniejszą niż 92%, gęstością nasypową ≥3,60 g/cm³, twardością Rockwella (HRA) powyżej 85 oraz objętością zużycia poniżej 0,1 cm³ (testy zgodnie z normą GB/T 8489-2006).
W porównaniu z konwencjonalnymi blachami stalowymi odpornymi na zużycie (np. NM400), wykładzina ceramiczna z tlenku glinu charakteryzuje się około 5–8 razy wyższą odpornością na zużycie oraz niskim współczynnikiem tarcia powierzchniowego (ok. 0,2–0,3 w warunkach suchych), co zmniejsza ryzyko przylegania materiału i zatykania. Płytki ceramiczne mocowane są do wewnętrznej ściany urządzenia za pomocą żywicy epoksydowej lub kleju nieorganicznego, w zakresie temperatur roboczych od -50°C do 300°C i krótkotrwałej tolerancji do 500°C. W typowych warunkach cementowni wykładzina ceramiczna wydłuża żywotność zsypu z 6 do ponad 36 miesięcy.
Ta wykładzina została z powodzeniem zastosowana w krytycznych elementach, takich jak zsypy zasypowe młynów, łopatki kierujące separatorów, stożki cyklonów i rury transportujące klinkier w cementowniach. Dane terenowe wskazują, że przy średniej wielkości cząstek materiału wynoszącej 30 mm i prędkości liniowej 15 m/s, po 12 miesiącach ciągłej pracy, głębokość zużycia powierzchni płytek ceramicznych wynosi zaledwie 0,2–0,5 mm, a okresy między przeglądami urządzeń są czterokrotnie dłuższe niż pierwotnie. Wykładzina, dostępna w modułowych płytkach ceramicznych lub w formie łatek mozaikowych, dopasowuje się do urządzeń o różnych krzywiznach i kształtach konstrukcyjnych.
Promowanieodporna na zużycie ceramiczna wykładzina z tlenku glinu w urządzeniach do budowy cementuSkutecznie zmniejsza zużycie części zamiennych i straty spowodowane przestojami, poprawiając ogólną wydajność linii produkcyjnych. Podczas instalacji należy upewnić się, że powierzchnia podłoża jest czysta i wolna od oleju; czas utwardzania kleju nie powinien być krótszy niż 24 godziny (w temperaturze 25°C). W przypadku kątów uderzenia powyżej 45° w punktach padania materiału, zaleca się zastosowanie warstwy buforowej w celu dalszej optymalizacji odporności na uderzenia. Technologia ta została uwzględniona w wielu normach dotyczących projektowania zabezpieczeń przed zużyciem w przemyśle cementowym.
Czas publikacji: 13 kwietnia 2026 r.