Technologia kompozytów gumowo-ceramicznych wykazała wyjątkowe zalety w przemyśle, łącząc elastyczność gumy z wysoką odpornością na zużycie ceramiki. Niniejszy artykuł systematycznie przedstawia charakterystykę techniczną i zastosowania rynkowe trzech rodzajów produktów, a mianowicie odpornych na zużycie płyt kompozytowych ceramiczno-gumowych, z perspektywy właściwości materiałów, scenariuszy zastosowań i innowacji technologicznych.
1. Płyta kompozytowa ceramiczno-gumowa odporna na zużycie
Dzięki osadzaniu ceramicznych arkuszy w matrycy gumowej,odporne na zużycie płyty kompozytowe ceramiczno-gumowecharakteryzują się zarówno odpornością na uderzenia, jak i zużycie, są szeroko stosowane w środowiskach o dużym zużyciu.
2. Struktura i proces
①Struktura dwa w jednym: Arkusze ceramiczne (takie jak ceramika z tlenku glinu lub ceramika ZTA) są osadzane w specjalnej gumie i mocowane w procesie wulkanizacji, tworząc elastyczną warstwę przeciwzużyciową. Płyty ceramiczne są najczęściej projektowane w kształcie kwadratu lub koła, co pozwala im skutecznie rozłożyć siłę uderzenia materiałów.
②Struktura trzy w jednym: dodanie warstwy blachy stalowej na bazie ceramiki i gumy dodatkowo zwiększa wytrzymałość mechaniczną i nadaje się do zastosowań wymagających spawania lub mocowania za pomocą śrub (np. w zasobnikach i zsypach).
③Proces produkcji: Płyty ceramiczne są wypalane w wysokich temperaturach w piecu tunelowym, w połączeniu z technologią wulkanizacji kauczuku nitrylowego, co zapewnia wysoką wytrzymałość połączenia ceramiki z gumą. Jednocześnie materiał przeszedł test odporności na zużycie ASTM65.
3. Zalety wydajnościowe
①Odporność na uderzenia: Matryca gumowa pochłania energię uderzenia, zapobiegając fragmentacji ceramiki i jest odpowiednia do transportu z dużą wysokością, np. rud i miazgi.
② Niska waga i odporność na korozję: gęstość materiału wynosi zaledwie 30% gęstości płyt stalowych, a powierzchnia ceramiczna nie przywiera do materiałów i jest odporna na korozję, co zmniejsza częstotliwość konserwacji sprzętu.
③ Elastyczność konstrukcji: Można ją przycinać do nieregularnych struktur, aby spełnić wymagania dotyczące wewnętrznej wykładziny złożonego sprzętu. Po montażu nie ma szczeliny, co skutecznie zapobiega blokowaniu się materiału.
4. Zastosowanie
Stosuje się go głównie w miejscach o dużym zużyciu, takich jak systemy transportu węgla w elektrowniach cieplnych, silosy w przemyśle metalurgicznym i zakłady spiekania stali, w zakresie temperatur od -40℃ do 100℃.
Czas publikacji: 21 maja 2025 r.